Глаза не видят, а руки делают: как слепые в Минске делают что, чем мы пользуемся каждый день
У Мінску існуе вельмі незвычайная вуліца. Яна названая ў гонар знакамітага беларуса, маршала Івана Якубоўскага. Яна ўладкаваная такім чынам, каб максімальна спрасціць перамяшчэнне невідушчых: уздоўж вуліцы па абодвух баках усталяваны невысокі металічны плот, каб людзі з аслабленым зрокам маглі арыентавацца па ім, светлафоры маюць гукавыя сігналізатары і нават ліфты ў некаторых дамах маюць функцыю галасавога апавяшчэння. Ядром вуліцы з’яўляецца пабудаваны ў 1987 годзе новы будынак завода «Святлопрыбор», больш за палову супрацоўнікаў якога — інваліды па зроку.
З прадукцыяй, якую вырабляе «Святлопрыбор», мы сустракаемся штодня: разеткі, выключальнікі, святлодыёдныя лямпачкі — ўсё тое, без чаго немагчыма ўявіць сучаснае жыццё. У рамках рубрыкі «Як гэта зроблена» мы паглядзелі, якія этапы праходзяць гэтыя вырабы перад тым, як трапіць у нашыя дамы.
«Усё пачынаецца ў тэхнічным аддзеле, — распавядае Віталь Урбановіч, намеснік начальніка гэтага аддзела. — Спачатку з дапамогай адпаведных праграм ствараецца праект новага вырабу, у які ўваходзіць таксама камп’ютарная 3D-мадэль. Перад тым, як чарцяжы трапяць у вытворчыя цахі, усё па некалькі разоў правяраецца і ўдасканальваецца».
Віталь Урбановіч.
Дэталь лямпы і яе 3D-мадэль.
За распрацоўку электрычнага начыння будучага прадукту адказвае інжынер-канструктар па электроніцы Аляксандр Селівон. Уся электроніка таксама мадэлюецца з дапамогай праграмнага комплексу.
Аляксандр Селівон.
«Пасля таго, як мы спланавалі размяшчэнне ўсіх кампанентаў, можна ў 3D-мадэлі паглядзець, што будзе перашкаджаць, што можна крыху перамясціць, — распавядае Аляксандр. — Для наладкі вытворчасці новага прадукта трэба не менш за паўгода. Гэты час сыходзіць на распрацоўку праектнай дакументацыі, выраб формаў для корпусаў, правядзенне лабараторных выпрабаванняў. Што тычыцца макета — гэта ўсё я магу зрабіць тут, у сваім кабінеце, і праверыць, як гэта працуе».
3D-мадэль платы з кампанентамі.
Далей Аляксандр вядзе нас на вытворчасць. Пакуль у адным цэху вырабляюцца карпусы для лямпаў (да гэтага мы яшчэ вернемся), у іншым машыны і людзі робяць унутраныя кампаненты.
Неразрэзаны аркуш з некалькімі (у нашым выпадку — 50) друкаванымі платамі усталёўваецца разам з металічным шаблонам у спецыяльны станок. На шаблон густа намазваецца паяльная паста, і нож, праходзячы зверху, пакідае дакладна адмераную колькасць пасты ў паглыбленнях шаблону.
Потым шаблон падымаецца, і паяльная паста аказваецца ў патрэбных месцах на плаце.
Іншая машына абсталяваная касетамі з асобнымі кампанентамі, якія аўтаматычна ўсталёўваюцца на плату па запраграмаваных загадзя каардынатах.
Стужкі з кампанентамі, якія ўсталёўваюцца на плату.
Далей плата праходзіць некалькі тэмпературных зонаў печы (максімальная тэмпература — 300°С), дзе паяльная паста плавіцца, утвараючы адно цэлае з друкаванай платай ды ножкамі ўсталяваных папярэдняй машынай элементаў.
Для дэманстрацыі працы печы на яе канвеер пакладзеная плата без кампанентаў.
Яшчэ адзін станок ажыццяўляе працэс аўтаматычнага паяння:
Напрыканцы аркуш з 50 ужо цалкам гатовымі платамі, калі трэба, дапрацоўваецца ўручную і разразаецца на асобныя часткі.
А тым часам у іншым цэху рыхтуюцца пластыкавыя корпусы, матэрыял для якіх пастаўляюць на прадпрыемства вось у такіх гранулах:
Амаль усе яны беласнежныя. Але, калі прыглядзецца, можна заўважыць каля 10% жаўтаватых гранул: іх дадаюць, каб выраб патаннеў.
Падчас нашай экскурсіі вырабляліся карпусы для разетак, але тэхналогія ліцця карпусоў для лямпаў нічым не адрозніваецца. Вось такія адшліфаваныя да бляску металічныя формы робяць паверхню гатовага пластмасавага корпусу глянцавай.
І вось электрычная частка і корпус вырабу ўжо гатовыя, і мы перамяшчаемся ў зборачны цэх. Зборка — гэта менавіта той этап, на якім працуе большасць інвалідаў па зроку.
Калі невідушчы або слабавідушчы чалавек упершыню прыходзіць сюды працаваць, яго чакае навучанне на працягу некалькіх тыдняў, падчас якога трэба запомніць шлях ад уваходу на прадпрыемства да працоўнага месца.
Некаторыя адабраныя з партыі гатовыя прадукты праходзяць абавязковыя выпрабаванні: правяраецца якасць святла, праца датчыкаў гуку і руху. Для гэтага выкарыстоўваюцца адпаведныя камеры, якія імітуюць закрытую прастору.
Тэставанне прадукцыі.
Больш за 70% гатовае прадукцыі завода «Святлопрыбор» пад брэндам Bylectrica экспартуецца за мяжу: у Расію, Украіну, Казахстан, Малдову, Літву і Латвію. Асноўныя канкурэнты — кітайскія і турэцкія вытворцы.
Нягледзячы на тое, што на прадпрыемстве выкарыстоўваецца нямала сучаснага абсталявання, многія працэсы, якія могуць быць цалкам аўтаматызаваныя, усё яшчэ выкарыстоўваюць нізкааплатную ручную працу — толькі так можна пазбегнуць скарачэння працоўных месцаў. У выніку інваліды па зроку запатрабаваныя, маюць занятак і заробак.
